Un termómetro de medición de calor le dice si usted tiene fiebre, el Spot Check™ te dice: ¡de prisa! si su operación de limpieza por chorro de abrasivo tiene "fiebre" y está en serios problemas.

El SPOT CHECK™ le indica el estado de la más importante de las tres variables que dan cuenta de un 90% de todos los problemas de limpieza, de calidad de acabado, limpieza del cuarto, productividad y altos costos de operación... él te dice si la mezcla de abrasivo está bien equilibrada. (Las variables clave son: (a) el objetivo de la corriente de chorro de abrasivo... ¿está dirigida? (b) medición del flujo de abrasivo... ¿está a velocidad completa? Esto es importante, obviamente, pero mucho mas importante y problemático es la variable de la mezcla de abrasivo).

Si el SPOT CHECK™ presenta la muestra en la zona verde de la pantalla, indica que la mezcla está bien. Si está en la zona amarilla, la mezcla está propensa a tener problemas y se presta a investigación. Si está en la zona roja... la mezcla está seriamente fuera de equilibrio y es necesario actuar de inmediato.

Cuando hablamos de una mezcla equilibrada de trabajo, estamos buscando un equilibrio general entre grano pequeño, mediano y grande. Esto proporciona un equilibrio adecuado de la energía del impacto y el patrón de la cobertura del impacto, necesario para una limpieza rápida, efectiva y eficiente.

Cuando la mezcla de trabajo se muestra por el SPOT CHECK™ que es demasiado gruesa (zona roja), se está diciendo que el proceso de granallado está siendo literalmente "bombardeado", y que puede resultar en deformación de la superficie, rotura o un acabado demasiado áspero. Además, cualquier abrasivo que golpee la cabina de granallado o los accesorios significa un desgaste excesivo, lo cual implica mayores costos de mantenimiento y más tiempo de inactividad.

El SPOT CHECK™ también te dice otra cosa. Si la mezcla de trabajo está bien equilibrada, dice que tiene el 37% de su tamaño original (punto medio del 30% al 45% de la línea guía), significa que el 63% de la mezcla representa granos medianos y pequeños.

Si la muestra se presenta alta en el SPOT CHECK™ (zona roja) dice, que es equivalente a un 80%, el SPOT CHECK™ está diciendo que sólo hay un 20% de granos medianos y pequeños en lugar de 63%.

La pérdida evidente y manifiesta de granos pequeños y medianos, es una preocupación prioritaria. (¿A dónde se fueron y qué significa esto al costo de mi abrasivo?) Pero, peor aún puede ser el efecto que la pérdida de esos granos medianos y pequeños tiene en la velocidad de limpieza y el grado de eliminación de contaminantes, debido a la severa reducción en el patrón de cobertura del impacto del chorro de abrasivo. Ya sea que la productividad se reduce al tener que aumentar el tiempo de permanencia del chorro de abrasivo sobre el objetivo, o por tener que re-granallar, esto puede significar un mayor costo que sólo la pérdida o desgaste del abrasivo.

¿Qué es lo que el SPOT CHECK™ me dice cuando mi mezcla de trabajo cae en la zona inferior roja? Ahora, el SPOT CHECK™ te está diciendo que tu mezcla de trabajo tiene insuficientes granos grandes necesarios para aflojar los contaminantes pesados​​... y tiene también muchos granos demasiado pequeños para hacer el trabajo apropiadamente, o lo suficientemente rápido.

Otro problema puede ser que con una mezcla predominantemente fina, el sistema de lavado de aire tiene dificultad para hacer adecuada separación... y la tendencia es mantener algunos contaminantes delgados. Un pequeño porcentaje de los contaminantes retenidos en la mezcla de trabajo provoca un desgaste dramáticamente más rápido de los componentes de las paletas de la turbina.

En resumen, lo que el SPOT CHECK™ está diciendo es que si la muestra se encuentra en la zona roja, su funcionamiento no es competitivo en calidad de acabado o en el costo de operación. Esas son las "malas noticias" que el SPOT CHECK™ le dice.

El concepto del SPOT CHECK™ de Ervin, involucra como resultado los hallazgos de un grupo de tarea de Ervin que estudió más de 200 operaciones de limpieza por granallado. El grupo de tarea de Ervin no sólo detectó los problemas por falta de control de la mezcla de trabajo, sino analizaron los factores que hicieron que la mezcla de trabajo fuera demasiado gruesa o demasiado fina, y desarrolló
pautas de solución para corregir los problemas.

La "buena noticia" el SPOT CHECK™ de Ervin, te dice que para cualquier problema de la mezcla de trabajo que el SPOT CHECK™ revele, tu representante de Ervin lo puede guiar en cuanto a tomar las medidas correctivas necesarias para conseguir que la operación esté de nuevo en marcha.

Ya sea que el objetivo de su operación de granallado es descalcificación, la eliminación de desbarbado de fundición en arena o la creación de un acabado superficial específico, AMACAST granalla de acero inoxidable, puede ayudarle a afrontar el reto.

• Reciclabilidad Superior
• Mejora el ambiente de Trabajo
• Mejoría en el acabado de las Superficies
• Mayor velocidad del proceso de granallado y limpieza
• Uniformidad del Proceso

Reciclabilidad

Excediendo la vida útil del óxido de aluminio, perla de vidrio, mineral abrasivo, granate o escoria de hierro, en un factor de  mil a uno, AMACAST, granalla de acero inoxidable, puede reducir significativamente los costos de materia prima y reciclabilidad.

Salubridad/Medio Ambiente/Impacto

AMACAST no es peligroso y es libre de contaminantes. Su uso no produce sílice ni los riesgos asociados a las vías respiratorias y al medio ambiente. El polvo metálico creado durante su uso es insignificante permitiendo prácticamente un entorno libre de polvo  ferroso generado por el granallado.

Acabados de Superficie

Ya sea que necesite un acabado brillante, metálico, libre de manchas y residuos ferrosos o un perfil de superficie específico para la preparación del recubrimiento, AMACAST es la respuesta. Disponible en 5 rangos de tamaño diferentes, AMACAST está diseñado para satisfacer sus necesidades de producción.

Transferencia de Energía – Velocidad de Limpieza

La limpieza a chorro es una operación de limpieza de impacto en la que se golpea la superficie de trabajo por impacto sucesivo de chorro de abrasivo. La energía de impacto del abrasivo está relacionada con la masa y la velocidad de la partícula lanzada. Cuando la energía cinética de una partícula de abrasivo se emplea en la superficie de trabajo, se eliminan los contaminantes. Por lo tanto, entre mayor es la energía de impacto que se entrega por partícula, mayor es la velocidad de limpieza. La gran relación masa/densidad por tamaño de partícula de AMACAST, proporciona más energía de limpieza a la superficie de trabajo transfiriendo una mayor velocidad de limpieza al tiempo que reduce los costos del proceso.

Mezcla de Abrasivo

Una mezcla de trabajo de abrasivo eficiente contiene una distribución bien balanceada de granos grandes, medianos y pequeños. Esta distribución está en constante proceso de cambio debido al deterioro del abrasivo, causado por impactos repetidos con la superficie de trabajo. El mantenimiento de un equilibrio adecuado puede ser difícil con abrasivo de vida útil corta debido a su rápida degradación y eliminación del sistema. Estas fluctuaciones en la distribución de tamaño afectan directamente tanto al acabado de la superficie y a la productividad.
La durabilidad superior de la granalla de acero inoxidable AMACAST,  proporciona una distribución más consistente de la mezcla de trabajo mientras que otros abrasivos se han quebrado y eliminado.

PERMITA QUE LAS VENTAJAS DE AMACAST TRABAJEN PARA USTED

En el boletín anteriór hablamos de cómo la prioridad #1, LA CALIDAD DE LA TERMINACIÓN DEL PRODUCTO FINAL (eliminación de contaminantes y patrón de perfil de anclaje), se ve afectada por la elección del usuario de entre las cuatro opciones del abrasivo de acero fundido:

• FORMA (Esférica? Angular?)
• DUREZA (cuatro rangos básicos)
• TAMAÑO (relacionada con la masa, o el poder de impacto)
• TAMAÑO (relacionada con el alcance, o cantidad de partículas en el chorro de
  abrasivo).

Una vez que el usuario ha seleccionado las opciones óptimas de granalla de acero fundido que producirá la calidad de acabado requerido, puede abordar estos factores importantes que también afectan el proceso de granallado por las características del abrasivo:

Velocidad de limpieza (productividad); desgaste de los equipos y piezas de repuesto; Costo del abrasivo por unidad de trabajo Procesado.

Una nota de precaución: Aunque la calidad de acabado es la prioridad # 1, es más atractivo si se aumenta la productividad o reduce los costos de mantenimiento o se obtiene más vida del abrasivo de acero – por esto se debe prestar atención a posibles efectos adversos en el acabado! Lo que es mejor para un factor puede no ser mejor para otro factor. Sin embargo, hay muchas aplicaciones donde los requisitos de acabado se pueden satisfacer con cualquier tipo de granalla, esférica o angular, y/o con diferentes opciones de dureza o tamaño del abrasivo – existen muchas oportunidades de ahorro de costos.

Las decisiones tomadas con respecto al abrasivo a usar puede afectar "La Velocidad de Limpieza". Incentivos para aumentar la productividad del departamento de limpieza puede ser la necesidad de satisfacer a los clientes, exigencias de entrega "justo a tiempo" con el equipo existente, y no tener que invertir en nuevo equipo de granallado o, simplemente para lograr el ahorro de tremendos costos que provienen de granallar un adicional 20% o 30%, o más, de toneladas o unidades por turno.

Antes de considerar cambios en las características del abrasivo, como medio para aumentar la velocidad del granallado, asegúrese de que el equipo de granallado funciona correctamente y es eficiente con el uso del abrasivo. ¿Están estos tres factores bajo control? - ¿Está el chorro de granallado apuntando al objetivo? (un desajuste de 10% puede disminuir la eficiencia en un 25% o más) – está siendo usada toda la capacidad del chorro de abrasivo? (abrasivo sin arrojar, no puede granallar) – Está la mezcla de abrasivo en equilibrio adecuado? Una mezcla fuera de balance puede disminuir la productividad en un 50% o más). Obviamente, haciendo las cosas bien, con el abrasivo en uso, tiene que ser la base contra la que se mide la mejora en la velocidad de granallado de perfiles.

Cambiar de forma? - Significa que el usuario no piensa que el cambio afectará negativamente al acabado del proceso, aunque puede incluso mejorarlo, y quizás también piensa cambiar de grano angular a esférico proporcionando una acción de corte que puede aumentar la velocidad de limpieza. La dureza de grano (De acuerdo a la Norma SAE), eventualmente se transformará en dureza y forma desarrollando una mezcla similar con la granalla esférica. Por lo tanto, solamente cambiando a referencias de granalla angular de mayor dureza creará un cambio significativo en la reducción capacidad.

Algunos contaminantes, por lo general relativamente finos pero duros, responden mejor a la acción de corte de un grano más duro - pero, óxido de escala gruesa, pesado, etc. generalmente se elimina más rápidamente mediante la optimización de impacto, en lugar de a través de una acción de corte (necesita un martillo de bola de efecto en vez de un cincel o recolector de hielo) Un grano más duro es más friable y se descompone más rápidamente, desarrollando una mezcla de tamaño más fina, con menos impacto sobre-todo-potencia. Tanto el consumo de abrasivo y los costos de mantenimiento aumentará vs dureza estándar del chorro o grano. Sin embargo, los beneficios de ahorro de costos de más toneladas de limpieza pueden compensar estos factores.

La medida más común de medida de control de costos de limpieza por granallado es "COSTO DE HORA DE TURBINA", relacionada principalmente por el costo de consumo de abrasivo (libras o dólares por hora de turbina). Es rápido y fácil, pero su mayor defecto es que no refleja todos los factores importantes de la productividad. Si, por ejemplo, las turbinas están operando a menos del total de amperios, obviamente el abrasivo de uso por hora será bajo - pero esto no le dice al usuario que debido a que menos abrasivo se está lanzando, se necesita más hora de granallado para la limpiar el trabajo, e incurrirá en que es necesario un tiempo de re-granallado ¡Por lo tanto, los costos se dispararán - y la productividad disminuirá significativamente. Desastre puro!